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    注塑成型工藝流程及工藝參數
    來(lái)源:貝智特網(wǎng)絡(luò )德標機械-百度百科 | 作者:db168cn | 發(fā)布時(shí)間: 2015-04-22 | 9211 次瀏覽 | 分享到:
    塑件的注塑成型工藝過(guò)程主要包括填充——保壓——冷卻——脫模等4個(gè)階段,這4個(gè)階段直接決定著(zhù)制品的成型質(zhì)量,而且這4個(gè)階段是一個(gè)完整的連續過(guò)程。

    1、填充階段    

          填充是整個(gè)注塑循環(huán)過(guò)程中的第一步,時(shí)間從模具閉合開(kāi)始注塑算起,到模具型腔填充到大約95%為止。理論上,填充時(shí)間越短,成型效率越高,但是實(shí)際中,成型時(shí)間或者注塑速度要受到很多條件的制約。 
     高速填充。如圖1-2所示,高速填充時(shí)剪切率較高,塑料由于剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形,使整體流動(dòng)阻力降低;局部的粘滯加熱影響也會(huì )使固化層厚度變薄。因此在流動(dòng)控制階段,填充行為往往取決于待填充的體積大小。即在流動(dòng)控制階段,由于高速填充,熔體的剪切變稀效果往往很大,而薄壁的冷卻作用并不明顯,于是速率的效用占了上風(fēng)。l 
     低速填充。如圖1-3所示,熱傳導控制低速填充時(shí),剪切率較低,局部粘度較高,流動(dòng)阻力較大。由于熱塑料補充速率較慢,流動(dòng)較為緩慢,使熱傳導效應較為明顯,熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象,固化層厚度較厚,又進(jìn)一步增加壁部較薄處的流動(dòng)阻力。l 
          由于噴泉流動(dòng)的原因,在流動(dòng)波前面的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動(dòng)波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時(shí),接觸面的高分子鏈互相平行;加上兩股熔膠性質(zhì)各異(在模腔中滯留時(shí)間不同,溫度、壓力也不同),造成熔膠交匯區域在微觀(guān)上結構強度較差。在光線(xiàn)下將零件擺放適當的角度用肉眼觀(guān)察,可以發(fā)現有明顯的接合線(xiàn)產(chǎn)生,這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀(guān),同時(shí)由于微觀(guān)結構的松散,易造成應力集中,從而使得該部分的強度降低而發(fā)生斷裂。 
    一般而言,在高溫區產(chǎn)生熔接的熔接痕強度較佳,因為高溫情形下,高分子鏈活動(dòng)性較佳,可以互相穿透纏繞,此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近,熔體的熱性質(zhì)幾乎相同,增加了熔接區域的強度;反之在低溫區域,熔接強度較差。    2、保壓階段 
        保壓階段的作用是持續施加壓力,壓實(shí)熔體,增加塑料密度(增密),以補償塑料的收縮行為。在保壓過(guò)程中,由于模腔中已經(jīng)填滿(mǎn)塑料,背壓較高。在保壓壓實(shí)過(guò)程中,注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動(dòng),塑料的流動(dòng)速度也較為緩慢,這時(shí)的流動(dòng)稱(chēng)作保壓流動(dòng)。由于在保壓階段,塑料受模壁冷卻固化加快,熔體粘度增加也很快,因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的后期,材料密度持續增大,塑件也逐漸成型,保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止,此時(shí)保壓階段的模腔壓力達到最高值。 
    在保壓階段,由于壓力相當高,塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域,塑料較為密實(shí),密度較高;在壓力較低區域,塑料較為疏松,密度較低,因此造成密度分布隨位置及時(shí)間發(fā)生變化。保壓過(guò)程中塑料流速極低,流動(dòng)不再起主導作用;壓力為影響保壓過(guò)程的主要因素。保壓過(guò)程中塑料已經(jīng)充滿(mǎn)模腔,此時(shí)逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質(zhì)。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表面,有撐開(kāi)模具的趨勢,因此需要適當的鎖模力進(jìn)行鎖模。漲模力在正常情形下會(huì )微微將模具撐開(kāi),對于模具的排氣具有幫助作用;但若漲模力過(guò)大,易造成成型品毛邊、溢料,甚至撐開(kāi)模具。因此在選擇注塑機時(shí),應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機,以防止漲?,F象并能有效進(jìn)行保壓。     3.冷卻階段 
       在注塑成型模具中,冷卻系統的設計非常重要。這是因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性,脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產(chǎn)生變形。由于冷卻時(shí)間占整個(gè)成型周期約70%~80%,因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時(shí)間,提高注塑生產(chǎn)率,降低成本。設計不當的冷卻系統會(huì )使成型時(shí)間拉長(cháng),增加成本;冷卻不均勻更會(huì )進(jìn)一步造成塑料制品的翹曲變形。 
       根據實(shí)驗,由熔體進(jìn)入模具的熱量大體分兩部分散發(fā),一部分有5%經(jīng)輻射、對流傳遞到大氣中,其余95%從熔體傳導到模具。塑料制品在模具中由于冷卻水管的作用,熱量由模腔中的塑料通過(guò)熱傳導經(jīng)模架傳至冷卻水管,再通過(guò)熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導,至接觸外界后散溢于空氣中。 
       注塑成型的成型周期由合模時(shí)間、充填時(shí)間、保壓時(shí)間、冷卻時(shí)間及脫模時(shí)間組成。其中以冷卻時(shí)間所占比重最大,大約為70%~80%。因此冷卻時(shí)間將直接影響塑料制品成型周期長(cháng)短及產(chǎn)量大小。脫模階段塑料制品溫度應冷卻至低于塑料制品的熱變形溫度,以防止塑料制品因殘余應力導致的松弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。    影響制品冷卻速率的因素有: 
     塑料制品設計方面。主要是塑料制品壁厚。制品厚度越大,冷卻時(shí)間越長(cháng)。一般而言,冷卻時(shí)間約與塑料制品厚度的平方成正比,或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料制品厚度加倍,冷卻時(shí)間增加4倍。 
     模具材料及其冷卻方式。模具材料,包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導系數越高,單位時(shí)間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳,冷卻時(shí)間也越短。 
     冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔,管徑越大,數目越多,冷卻效果越佳,冷卻時(shí)間越短。  冷卻液流量。冷卻水流量越大(一般以達到紊流為佳),冷卻水以熱對流方式帶走熱量的效果也越好。  冷卻液的性質(zhì)。冷卻液的粘度及熱傳導系數也會(huì )影響到模具的熱傳導效果。冷卻液粘度越低,熱傳導系數越高,溫度越低,冷卻效果越佳。 
     塑料選擇。塑料的是指塑料將熱量從熱的地方向冷的地方傳導速度的量度。塑料熱傳導系數越高,代表熱傳導效果越佳,或是塑料比熱低,溫度容易發(fā)生變化,因此熱量容易散逸,熱傳導效果較佳,所需冷卻時(shí)間較短。 
     加工參數設定。料溫越高,模溫越高,頂出溫度越低,所需冷卻時(shí)間越長(cháng)。 冷卻系統的設計規則: 
     所設計的冷卻通道要保證冷卻效果均勻而迅速。 
     設計冷卻系統的目的在于維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔應使用標準尺寸,以方便加工與組裝。  設計冷卻系統時(shí),模具設計者必須根據塑件的壁厚與體積決定下列設計參數——冷卻孔的位置與尺寸、孔的長(cháng)度、孔的種類(lèi)、孔的配置與連接以及冷卻液的流動(dòng)速率與傳熱性質(zhì)。

    4.脫模階段 

       脫模是一個(gè)注塑成型循環(huán)中的最后一個(gè)環(huán)節。雖然制品已經(jīng)冷固成型,但脫模還是對制品的質(zhì)量有很重要的影響,脫模方式不當,可能會(huì )導致產(chǎn)品在脫模時(shí)受力不均,頂出時(shí)引起產(chǎn)品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種:頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時(shí)要根據產(chǎn)品的結構特點(diǎn)選擇合適的脫模方式,以保證產(chǎn)品質(zhì)量。 
    對于選用頂桿脫模的模具,頂桿的設置應盡量均勻,并且位置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方,以免塑件變形損壞。 
    而脫料板則一般用于深腔薄壁容器以及不允許有推桿痕跡的透明制品的脫模,這種機構的特點(diǎn)是脫模力大且均勻,運動(dòng)平穩,無(wú)明顯的遺留痕跡。 

    注塑工藝參數 

    1.注塑壓力 
    注塑壓力是由注塑系統的液壓系統提供的。液壓缸的壓力通過(guò)注塑機螺桿傳遞到塑料熔體上,塑料熔體在壓力的推動(dòng)下,經(jīng)注塑機的噴嘴進(jìn)入模具的豎流道(對于部分模具來(lái)說(shuō)也是主流道)、主流道、分流道,并經(jīng)澆口進(jìn)入模具型腔,這個(gè)過(guò)程即為注塑過(guò)程,或者稱(chēng)之為填充過(guò)程。壓力的存在是為了克服熔體流動(dòng)過(guò)程中的阻力,或者反過(guò)來(lái)說(shuō),流動(dòng)過(guò)程中存在的阻力需要注塑機的壓力來(lái)抵消,以保證填充過(guò)程順利進(jìn)行。 
    在注塑過(guò)程中,注塑機噴嘴處的壓力最高,以克服熔體全程中的流動(dòng)阻力。其后,壓力沿著(zhù)流動(dòng)長(cháng)度往熔體最前端波前處逐步降低,如果模腔內部排氣良好,則熔體前端最后的壓力就是大氣壓。 
    三、
    影響熔體填充壓力的因素很多,概括起來(lái)有3類(lèi):(1)材料因素,如塑料的類(lèi)型、粘度等;(2)結構性因素,如澆注系統的類(lèi)型、數目和位置,模具的型腔形狀以及制品的厚度等;(3)成型的工藝要素。 
    2.注塑時(shí)間 
    這里所說(shuō)的注塑時(shí)間是指塑料熔體充滿(mǎn)型腔所需要的時(shí)間,不包括模具開(kāi)、合等輔助時(shí)間。盡管注塑時(shí)間很短,對于成型周期的影響也很小,但是注塑時(shí)間的調整對于澆口、流道和型腔的壓力控制有著(zhù)很大作用。合理的注塑時(shí)間有助于熔體理想填充,而且對于提高制品的表面質(zhì)量以及減小尺寸公差有著(zhù)非常重要的意義。  
    注塑時(shí)間要遠遠低于冷卻時(shí)間,大約為冷卻時(shí)間的1/10~1/15,這個(gè)規律可以作為預測塑件全部成型時(shí)間的依據。在作模流分析時(shí),只有當熔體完全是由螺桿旋轉推動(dòng)注滿(mǎn)型腔的情況下,分析結果中的注塑時(shí)間才等于工藝條件中設定的注塑時(shí)間。如果在型腔充滿(mǎn)前發(fā)生螺桿的保壓切換,那么分析結果將大于工藝條件的設定。 
    3.注塑溫度 
    注塑溫度是影響注塑壓力的重要因素。注塑機料筒有5~6個(gè)加熱段,每種原料都有其合適的加工溫度(詳細的加工溫度可以參閱材料供應商提供的數據)。注塑溫度必須控制在一定的范圍內。溫度太低,熔料塑化不良,影響成型件的質(zhì)量,增加工藝難度;溫度太高,原料容易分解。在實(shí)際的注塑成型過(guò)程中,注塑溫度往往比料筒溫度高,高出的數值與注塑速率和材料的性能有關(guān),最高可達30℃。這是由于熔料通過(guò)注料口時(shí)受到剪切而產(chǎn)生很高的熱量造成的。在作模流分析時(shí)可以通過(guò)兩種方式來(lái)補償這種差值,一種是設法測量熔料對空注塑時(shí)的溫度,另一種是建模時(shí)將射嘴也包含進(jìn)去。 
    4.保壓壓力與時(shí)間 
    在注塑過(guò)程將近結束時(shí),螺桿停止旋轉,只是向前推進(jìn),此時(shí)注塑進(jìn)入保壓階段。保壓過(guò)程中注塑機的噴嘴不斷向型腔補料,以填充由于制件收縮而空出的容積。如果型腔充滿(mǎn)后不進(jìn)行保壓,制件大約會(huì )收縮25%左右,特別是筋處由于收縮過(guò)大而形成收縮痕跡。保壓壓力一般為充填最大壓力的85%左右,當然要根據實(shí)際情況來(lái)確定。 
    5.背壓 
    背壓是指螺桿反轉后退儲料時(shí)所需要克服的壓力。采用高背壓有利于色料的分散和塑料的融化,但卻同時(shí)延長(cháng)了螺桿回縮時(shí)間,降低了塑料纖維的長(cháng)度,增加了注塑機的壓力,因此背壓應該低一些,一般不超過(guò)注塑壓力的20%。注塑泡沫塑料時(shí),背壓應該比氣體形成的壓力高,否則螺桿會(huì )被推出料筒。有些注塑機可以將背壓編程,以補償熔化期間螺桿長(cháng)度的縮減,這樣會(huì )降低輸入熱量,令溫度下降。不過(guò)由于這種變化的結果難以估計,故不易對機器作出相應的調整。
    編輯:液態(tài)硅膠注塑機專(zhuān)業(yè)廠(chǎng)家-德標機械


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